Para abordar este tema comenzaremos con definir:
Sistema de Gestión de Seguridad Alimentaria (SGSA).- Es un sistema integral de prevención, preparación1 y actividades de autocontrol para gestionar la seguridad e higiene de los alimentos en una empresa alimentaria. Un SGSA debe concebirse como un instrumento práctico para controlar el entorno y el proceso de producción de alimentos y garantizar la seguridad de estos productos2 . En la práctica es equivalente a lo que se denomina Plan de autocontrol de seguridad alimentaria (procedimientos de prerrequisitos y de APPCC):
APPCC.- Análisis de Peligros y Puntos de Control Crítico. Equivalencia del inglés HACCP, Hazard Analysis and Critical Control Point.
Sistema de APPCC o HACCP.- Sistema que permite identificar, evaluar y controlar peligros significativos para la inocuidad de los alimentos.
Plan APPCC.- Documento preparado de conformidad con los principios del sistema de APPCC, de tal forma que su cumplimiento asegura el control de los peligros que resultan significativos para la inocuidad de los alimentos en el segmento de la cadena alimentaria considerado.
¿Qué son los sistemas autocontrol APPCC?
El sistema de autocontrol APPCC corresponde a las siglas Análisis de Peligros y Puntos de Control Crítico.
Según la FAO, el “análisis de peligros” es el “proceso de recopilación y evaluación de información sobre los peligros y las condiciones que los originan para decidir cuáles son importantes con relación a la inocuidad de los alimentos y, por tanto, planteados en el plan del sistema de APPCC”, mientras que los puntos críticos de control (PCC), son las operaciones, procesos o prácticas en los que puede puede aplicarse un control y que es esencial para prevenir o eliminar un peligro para la inocuidad de los alimentos o para reducirlo a un nivel aceptable.
Este sistema nos permite adelantarnos a los problemas, es un sistema de prevención, y si aparecen problemas también se especifica qué debemos hacer. Su cumplimiento es OBLIGATORIO por parte de todas las empresas del sector alimentario y su OBJETIVO es obtener alimentos seguros para la salud del consumidor.
Cada APPCC va a ser específico de cada empresa alimentaria, puesto que será distinto en función de los productos alimenticios que van a manipularse o elaborarse en el establecimiento.
El sistema APPCC se basa en los siete principios del Codex Alimentarius, debe estar correctamente implantado para ser eficaz y ello exige el compromiso total de los responsables de los establecimientos.
Principio 1. Realizar un análisis de peligros.
Identificar los posibles riesgos asociados con la producción de alimentos en todas las fases, desde el cultivo, elaboración, fabricación y distribución, hasta el punto de consumo. Evaluar la probabilidad de que existan peligros e identificar medidas preventivas para su control.
Principio 2. Determinar los puntos de control crítico (PCC).
Determinar los puntos, procedimientos, o fases operacionales que pueden controlarse para eliminar riesgos o reducir al mínimo la probabilidad de que se produzcan. Se entiende por "fase" cualquier etapa de la producción y/o fabricación de alimentos, incluidas la recepción y/o producción de materias primas, su recolección, transporte, formulación, elaboración, almacenamiento, etc.
Principio 3. Establecer límites críticos que diferencien la aceptabilidad de la inaceptabilidad en los parámetros de control (medidas preventivas).
Principio 4. Establecer un sistema de vigilancia para asegurar que el PCC esté bajo control.
Principio 5. Establecer las medidas correctoras que habrán de adoptarse cuando la vigilancia indique que un determinado PCC no está bajo control.
Principio 6. Establecer procedimientos de verificación, incluidos ensayos y procedimientos complementarios, para comprobar que el sistema de APPCC funciona eficazmente.
Principio 7. Establecer un sistema de documentación sobre todos los procedimientos, y los registros apropiados a estos principios y a su aplicación.
El establecimiento debe encontrarse en condiciones adecuadas para asumir la implantación del sistema APPCC: dotado de agua potable, buenas condiciones de limpieza y desinfección, infraestructura adecuada, personal formado, libre de plagas y animales indeseables, etc., esto es cumplir los Requisitos Previos o Prerrequisitos
Los prerrequisitos se refieren al control de aspectos que pueden suponer un peligro y afectar a la seguridad alimentaria en todas o al menos varias de las etapas del proceso productivo. Los prerrequisitos deben quedar documentados, incluyendo tanto el contenido de los planes como el resultado de los controles (registros), de modo que quede constancia tanto las intenciones (detallando las acciones a desarrollar) como su resultado.
El tratamiento de los Prerrequisitos es flexible, cada establecimiento debe tenerlos adaptados a sus características propias, en función los riesgos de los productos elaborados, volumen y tipo de actividad, entidad del establecimiento, etc.
Los planes de autocontrol son propios de cada establecimiento. Por tanto, su diseño y organización en cuanto a nombre, número o aspectos a controlar en cada uno de ellos, así como el enfoque que se dé podrá ser diferente. Esta flexibilidad permite que el Plan se adapte perfectamente a las peculiaridades de cada establecimiento, y abordar el tratamiento de los prerrequisitos según sus propios criterios.
No obstante se considera que al menos deberán incluirse los siguientes:
1. Plan de aptitud del agua: La finalidad de este Plan es controlar los riesgos sanitarios que el agua puede suponer en una actividad alimentaria. Es importante que en este plan se valoren los peligros asociados al agua utilizada y los riesgos que pueden suponer para la actividad alimentaria desarrollada por el operador. En base a la estimación de riesgo se tendrá que establecer una vigilancia y verificación más o menos frecuente, independientemente de cumplir los mínimos exigidos por la normativa
2. Plan de limpieza y desinfección (higiene del funcionamiento antes, durante y después de las operaciones). La finalidad de este Plan es controlar los riesgos sanitarios que se pueden derivar de unas deficientes condiciones de limpieza y desinfección de los locales, equipos e instalaciones y de unas malas prácticas de higiene durante los procesos de producción.
3. Plan de lucha contra plagas y animales indeseables. La finalidad de este Plan es controlar los riesgos sanitarios derivados de la presencia de plagas u otros animales indeseables, como agentes vehiculadores de gérmenes. Con el fin de reducir la utilización de medidas de destrucción activa, se dará énfasis a las medidas preventivas.
4. Plan de diseño y mantenimiento de la infraestructura y el equipamiento. La finalidad de este Plan es controlar los riesgos sanitarios que unas deficientes condiciones de diseño, construcción y mantenimiento de instalaciones, equipos y útiles pueden suponer en una actividad alimentaria. Respecto al mantenimiento, pueden diferenciarse dos tipos de medidas o planes: Medidas o planes preventivos. Para garantizar un mantenimiento correcto y evitar fallos en los equipos e instalaciones. Medidas o planes correctivos. Garantizan que cuando se produce un mal funcionamiento de un equipo o un deterioro de las instalaciones o equipos, se toman las medidas adecuadas para su corrección.
5. Plan de control de lotes y trazabilidad. La finalidad de este Plan es dotar al establecimiento de los sistemas y registros necesarios para disponer de la información precisa que permita realizar el seguimiento de forma rápida y sencilla, en caso de incidencias, tanto desde los productos terminados hacia las materias primas de origen, como desde las materias primas hacia productos terminados y su distribución.
6. Plan de higiene del personal. La finalidad del Plan es establecer normas de correcta higiene personal, y asegurar que el personal manipulador las conoce y las cumple. Este plan está relacionado con el Plan de Formación. Se refiere a aspectos generales de higiene personal tales como la corrección y limpieza de la indumentaria, la no realización de actividades no higiénicas (fumar, comer en el puesto de trabajo, y otras que se consideren), la limpieza de manos, las medidas a tomar en caso de que el personal padezca determinadas enfermedades o heridas, etc. También se deben incluir en este plan las medidas previstas en relación con el personal que entra determinadas las zonas de trabajo, sea personal de la propia empresa (por ejemplo personal de mantenimiento, personal de zonas de riesgo) o personal de fuera (visitas, operarios de mantenimiento externos, etc.)
7. Plan de formación en higiene y procedimientos de trabajo. La finalidad de este Plan es asegurar que el personal manipulador dispone de los conocimientos necesarios sobre higiene alimentaria para garantizar la seguridad de los productos y servicios objeto de la actividad.
8. Plan de control de la información facilitada al consumidor. . La finalidad de este Plan es garantizar la protección y mejora de la salud humana desde el punto de vista de las alergias, intolerancias alimentarias y la información nutricional, así como los intereses socioeconómicos de los consumidores. Además de los elementos antes indicados, el etiquetado incluye otros aspectos que influyen en la elección de compra de los consumidores. El Plan se aplicará a los operadores de empresas alimentarias en todas las fases de la cadena alimentaria, en caso de que sus actividades conciernan a la información alimentaria facilitada al consumidor. Asimismo se aplicará a todos los alimentos destinados al consumidor final, incluidos los entregados por las colectividades y los destinados al suministro de las colectividades.
9. Plan de tratamientos, eliminación o aprovechamiento de subproductos no destinados a consumo humano. La finalidad de este Plan es garantizar que los desperdicios de productos alimenticios, subproductos no comestibles y residuos de otro tipo se retiran lo más rápidamente posible de las zonas de manipulación de los alimentos, se almacenan y eliminan de forma higiénica cumpliendo la normativa vigente. En el caso de los de origen animal, será conforme a lo estipulado en el Reglamento (CE) Nº 1069/2009 por el que se establecen las normas sanitarias aplicables a los subproductos animales y los productos derivados no destinados al consumo humano, en el Reglamento (UE) Nº 142/2011 por el que se establecen las disposiciones de aplicación del reglamento anteriormente citado, y en la normativa nacional y autonómica de aplicación.
No obstante, determinados establecimientos o actividades pueden no precisar alguno de estos planes, precisar otros distintos de los anteriores, o incluso sus contenidos pueden ser incluidos en procedimientos específicos del sistema APPCC. Ejemplos de otros planes de prerrequisitos:
‐ Plan de control de alergenos
‐ Plan de control de recepción de materias primas
‐ Plan de calibración
‐ Plan de control de temperaturas
Debe tenerse siempre en consideración que una empresa puede controlar determinados peligros mediante estos PPROs pero en ningún caso es obligatorio en base a alguna norma legal el desarrollo de estos programas. Es una opción que tienen las empresas
Describir el producto: cada industria o establecimiento es distinto, y debemos conocer perfectamente el producto que tenemos y definir cómo es, incluyendo desde sus ingredientes, cómo se prepara, a qué consumidores va dirigido, características organolépticas, características de almacenamiento…
Identificar el uso esperado: identificar al consumidor final que va dirigido, y cómo va a ser utilizado.
Desarrollar un diagrama de flujo: Una vez definido el producto será fácil hacer un esquema o diagrama de flujo resumiendo las fases o etapas por las que va pasando.
Cumplir con los principios de la normativa APPCC.
La identificación de los Puntos de Control Crítico (PCCs) implica que los peligros pueden evitarse, eliminarse o reducirse a niveles aceptables mediante la implantación de unas medidas preventivas (o de control) vigiladas de una forma eficaz.
Se pueden considerar como PCCs aquellos ya generalmente establecidos en la bibliografía, pero no excluye la necesidad de un análisis de peligros buscando la determinación de PCCs específicos del establecimiento, razonando y justificando que son adaptables al establecimiento.
Hay que intentar aplicar un criterio restrictivo dirigido a considerar como PCCs sólo aquellos verdaderamente importantes para controlar los peligros detectados anteriormente.
Los límites críticos y la vigilancia de la medida de control aplicado a un PCC permiten saber si se encuentra o no bajo control para, en su caso, adoptar las medidas correctoras.
El cuadro de gestión aun siendo una herramienta muy útil para una comprensión global del plan APPCC nunca debe sustituir a la descripción paso por paso de todo el sistema, tal como el análisis de peligros, la descripción del sistema de vigilancia, los límites críticos, los sistemas de verificación, etc.
Aún cuando a veces se elaboran cuadros de gestión generales que incluyen todas las fases y todas las medidas preventivas, lo adecuado es diseñar un cuadro de gestión específico de los PCCs en el que se incluyan sólo las medidas de control específicas del PCC, con sus límites críticos, procedimientos de vigilancia, registros y sistema de verificación.
Conviene distinguir entre validación, verificación y re-evaluación como conceptos diferentes, si bien los tres tienen como fin comprobar que el Plan APPCC es eficaz en su conjunto.
El Plan APPCC estará perfectamente documentado, y contendrá al menos la información que se indica en este apartado.
- Terminología - Descripción del equipo APPCC - Descripción de los productos - Diagramas de flujo - Análisis de peligros y medidas preventivas - Puntos de control crítico - Límites críticos - Sistema de vigilancia - Medidas correctoras - Registros - Validación del plan - Sistemática de verificaciones - Revisiones o re-evaluaciones previstas - Fecha y firma del responsable
La aplicación de la flexibilidad debe estar basada en el riesgo y la mejor forma de alcanzarla es por medio de un planteamiento integrado que incluya los PPRs y las etapas preliminares de los procedimientos basados en APPCC. Dentro de este planteamiento es clave el análisis de peligros que será el que determine si los peligros pueden ser controlados eficazmente sólo mediante PPRs (cuando no se identifiquen PCCs) o mediante PCCs gestionados por medio de procedimientos basados en APPCC. Los dos principales criterios (que deberían ser considerados separadamente) para poder elegir la aplicación de la FLEXIBILIDAD del APPCC son:
• La NATURALEZA de la actividad: Es la base de la flexibilidad en función del riesgo.
• El TAMAÑO de la empresa: Relacionado principalmente con la reducción de la carga administrativa (documentos y registros).
Es importante considerar que los siete principios del APPCC constituyen un modelo práctico para identificar y controlar permanentemente los peligros importantes. Esto significa que, cuando ese objetivo puede alcanzarse por medios equivalentes que sustituyen de una manera simplificada, pero eficaz, a esos siete principios, debe considerarse que se cumple la obligación de desarrollar y aplicar procedimientos basados en APPCC.
El OBJETIVO del APPCC es garantizar la seguridad de los alimentos para proteger la salud del consumidor.
Para entender mejor el sistema APPCC vamos a suponer que estamos en un establecimiento de venta de productos al consumidor, supermercado, hipermercado, y vamos a definir las fases por las que pasarían nuestros alimentos:
Recepción de materias primas -> Almacenamiento -> Exposición -> Venta.
Pasos para implementar un Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control
Cumplir el plan APPCC nos permitirá obtener alimentos seguros y que el proceso se de con menos errores. Así también haremos que se mejore el aprovechamiento de los procesos revirtiendo en un ahorro económico. Los principios del APPCC en hostelería son: identificar los peligros, aplicar medidas preventivas, establecer los límites críticos, un sistema de vigilancia y un sistema de control y registro
Identificar los peligros de cada fase
En cada etapa del proceso pueden darse peligros. Debemos conocer qué puede pasar para poder evitarlo al máximo. Así diríamos cuáles son los PCC (puntos de control críticos) en nuestro proceso.
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